Формование массивов газобетона: подготовка и смазка форм; загрузка смеси в формы; вспучивание с использованием вибрационных игл; предварительное твердение в камере выдержки (ферментация); распалубка форм
Оборудование для производственного участка: пост вибрации (виброиглы); форма горизонтальной заливки; трансбордер линейный (передаточный мост); конвейерная линия №1; установка портального типа (транспортная система для перемещения залитых форм горизонтальной заливки; установка портального типа для кантователя распалубки формы (установка поддона с массивом на вагонетку линии резки, система автоматической сборки формы фиксации и расфиксации замков бортов формы).
Процесс: Подготовка форм: Формы (обычно стальные, реже композитные) очищаются и смазываются специальными составами для облегчения распалубки. Загрузка смеси: Смесь заливается в формы, которые предварительно смазываются для облегчения распалубки. Для армированных изделий в формы предварительно устанавливаются каркасы. Вспучивание: Происходит основная реакция газообразования (взаимодействие алюминия с гидроксидом кальция из извести). Смесь увеличивается в объеме, заполняя форму. Для устранения крупных пор и выравнивания поверхности массива часто применяются вибрационные иглы, которые погружаются в начинающую схватываться массу или вибрируют по поверхности. Предварительное твердение (Ферментация): Формы с "созревшим" массивом перемещаются в камеру выдержки (теплую зону) с определенной температурой (40-70°C) и влажностью. Здесь происходит первоначальное схватывание и набор "транспортабельной" прочности (до 0.3-0.5 МПа), достаточной для распалубки и резки. Длительность выдержки – от 1.5 до 6 часов и более, зависит от рецептуры и температуры. Распалубка: Окремневший массив аккуратно извлекается из формы с помощью кранов и кантователей. Теперь это монолитная "сырая" заготовка – газобетонный массив.
Оборудование для производственного участка: линия резки; вагонетка линии резки; стол для обратного кантования массива; шламовый насос *шлам отходы после второго цикла(погружной насос).
Процесс: После набора начальной прочности (около 0,5 МПа) массив вынимается из формы и режется на блоки или плиты. Используются алмазные пилы или струнные резаки для точности размеров. На этом этапе возможны операции калибрования и фрезерования карманов под захваты. Калибрование: Снятие верхней "горбушки" массива для получения гладкой поверхности. Профилирование: Формирование пазогребневых систем на боковых гранях блоков. Фрезерование карманов: Создание захватных карманов для удобства ручной кладки (на некоторых линиях). Резка массива: Основная операция – продольная и поперечная резка массива на блоки, плиты или другие элементы заданной толщины, ширины и длины с помощью натянутых струн или ножей. Точность резки – ключевое требование к оборудованию.
Автоклавирование
Оборудование для производственного участка: установка портального типа (транспортная система для подъема борт/поддон с разрезанным зеленым массивом); вагонетка подачи борт-формы; конвейерная линия №1; поперечно передвижной мост (для загрузки и выгрузки; автоклавов); автоклав для запарки массивов (тип проходной и непроходной); паровой газовый котёл (парогенератор) для автоклава.
Процесс: Нарезанные изделия укладываются на вагонетки и загружаются в автоклав – крупногабаритный стальной цилиндр, работающий под давлением. Происходит обработка насыщенным водяным паром при температуре 170-200°C и давлении 10-12 бар (1,2 МПа) в течение 8-16 часов. В этих условиях происходит синтез гидросиликатов кальция (tobermorite), придающих автоклавному газобетону его высокую прочность, долговечность и стабильность. Автоклавирование также снижает усадку материала на 30% по сравнению с естественным твердением, ключевой этап, отличающий АГБ от неавтоклавного газобетона.
Упаковка, складирования продукции
Оборудование для производственного участка: передаточная тележка с механизмом загрузки/разгрузки автоклавов (с кабельным барабаном); установка портального типа (транспортная система для подъема борт/поддон с продукцией); делитель готовой продукции автоклавных газобетонных блоков (сепаратор); подъемное зажимное устройство готовой продукции агб; конвейерная линия №2; упаковочная автоматическая машина (обвязочная машина, стрейч-худ плёнка, обмоточная машина, ручной инструмент стреппинг).
Процесс: После охлаждения изделия проходят финальный контроль. Далее они упаковываются (обычно в термоусадочную пленку на поддонах) для защиты от влаги и загрязнений при транспортировке. Готовая продукция складируется на складе в ожидании отгрузки потребителю. Организация складирования должна обеспечивать сохранность геометрии блоков.
Лаборатория
Оборудование для производственного участка: машина для испытаний под давлением; сушильная печь температурой с постоянной температурой; анализ веса; балансовые весы; электропечь с оконным ящиком; тест консистенции раствора; анализатор влажности; стандартное сито; комплект емкостей; балансовые весы; ящик для раствора; стенд для титрования; маленькие настольные весы; магнитная мешалка с подогревом.
Процесс: Лаборатория сопровождает весь цикл производства: Входной контроль сырья. Контроль параметров шлама и газобетонной смеси (температура, плотность, подвижность). Контроль процесса предварительного твердения. Контроль геометрии после резки. Испытание образцов на прочность, плотность, теплопроводность, усадку, морозостойкость и другие показатели как на сырых образцах, так и после автоклавирования. Контроль готовой продукции перед отгрузкой. Строгий лабораторный контроль – гарантия соответствия продукции ГОСТ или ТУ. Понимание взаимосвязи участков производственного цеха и строгое соблюдение последовательности технологических переделов – фундамент успешного производства качественного автоклавного газобетона. Каждый этап требует специализированного, часто уникального оборудования – от шаровых мельниц и смесителей до высокоточных режущих комплексов и мощных автоклавов. На нашем сайте вы найдете не только подробную информацию о технологии, но и сможете подобрать надежное оборудование для каждого участка вашего будущего или действующего производства АГБ. Обеспечьте свой завод современными технологическими решениями!